Coca-Cola HBC

Il y a quelques années, Coca-Cola HBC a mené une étude pour remplacer ses chariots élévateurs GPL par leurs équivalents électriques. Le résultat a confirmé l'hypothèse selon laquelle – même avec les exigences de terrain maximales typiques de l'industrie des boissons, un nouveau parc électrique permettrait de réduire les coûts d'exploitation d'un cinquième. Un ensemble d'équipements de sécurité intégrés aux nouveaux chariots a contribué à cet excellent résultat. Après avoir modernisé et optimisé sa flotte l'année dernière, Coca-Cola HBC s'oriente vers l'automatisation.

Coca-Cola Hellenic Bottling, installé à la périphérie de Prague, est l'un des principaux producteurs de boissons en République tchèque. Exploitant une installation vieillissante, l'entreprise s'est lancée dans un cycle continu de modernisation. Il y a quelques années a été mise en service une nouvelle ligne de remplissage aseptique qui embouteille automatiquement les boissons – dans des récipients spéciaux et au sein d'un environnement stérile. En outre, l'entreprise exploite, sur ce même site de Prague-Kyje, quatre autres lignes de production ou de finition d'où sortent des boissons prêtes à commercialiser dans différents conteneurs. De plus, les bouteilles en PET sont également produites sur place à partir d'ébauches livrées.

Le site intègre également un entrepôt central de 20 000 palettes relié à la production. Une zone de l'entrepôt est utilisée pour les vides – par exemple les canettes – qui sont empilés exceptionnellement haut afin d'utiliser au mieux l'espace disponible sur le camion de transport. Cependant, la majeure partie de l'entrepôt est utilisée pour le stockage et l'expédition des produits déjà conditionnés en bouteilles et canettes.

De même, l'essentiel de la production consiste en une ligne de remplissage de bouteilles en plastique et canettes dédiées aux produits à rotation rapide dans la gamme de l'entreprise. Ensuite, une banderoleuse automatique filme les palettes, imprime les étiquettes en y incluant un code SSCC et charge les palettes filmées sur le convoyeur relié à la chaîne de production. Ensuite, de puissants frontaux électriques enlèvent chacun trois palettes et les transportent jusqu'à l'entrepôt compact où ils sont stockés suivant l'assignation émise par le système de gestion d'entrepôt. De là, les marchandises sont chargées, toujours par 3 palettes, directement à partir du sol sur les camions en attente dans l'entrée couverte de l'entrepôt.

Au total un processus d'une efficacité maximale. Pour la commercialisation des biens de grande consommation à rotation rapide, qui constituent la majorité des produits de l'usine, la circulation rapide des marchandises permise par l'entrepôt compact constitue l'approche la plus rentable. « Notre entrepôt de distribution fonctionne différemment de la production : les palettes livrées par les camions à l'entrée y sont convoyées sur des rampes, puis affectées à un emplacement de stockage dans le rayonnage. Pour l'expédition, les marchandises en partance sont d'abord déstockées du rayonnage, puis déposées dans l'entrée de l'entrepôt avant d'être chargées sur les camions. Pour les produits, à rotation plus lente, le stockage en rayonnage devient rentable », explique Jan Turek, chargé des chaînes logistiques chez Coca-Cola HBC en République tchèque et en Slovaquie.

Évaluation au réel par les caristes

Il y a quatre ans, les usines de Coca-Cola HBC en République tchèque et en Slovaquie ont réalisé un audit interne afin d'évaluer l'intérêt d'une conversion de leur parc de frontaux du GPL à l'électrique. « Pour tout dire, nous avions des doutes, car nos chariots GPL étaient des modèles d'assez forte capacité et nous les utilisions à pleine puissance... Nous nous demandions donc si des frontaux électriques auraient suffisamment d'énergie pour manipuler nos charges, si leur capacité de batterie serait suffisante, etc. En termes de vitesse, cette technologie nous semblait un peu en retrait également », se rappelle Jan Turek.

C'est pourquoi, lorsque l'entreprise a lancé un appel d'offres pour la fourniture de chariots de manutention en 2013, celui-ci incluait les véhicules électriques et GPL – avec l'obligation pour les fournisseurs de soumettre un calcul des gains générés par le passage à l'électricité. L'une des sociétés pétitionnaires de l'appel d'offres a d'abord convaincu sur ce point en commandant une étude au cabinet de conseil Dynamic Future. Sur cette base, le même cabinet a ensuite réalisé des simulations et des analyses détaillées, confirmant que la technologie des chariots élévateurs électriques conviendrait parfaitement aux tâches de l'entreprise.

Le gagnant de l'appel d'offres, STILL, a ensuite livré une flotte de frontaux électriques sur le site. La flotte comprenait près de soixante-dix véhicules – non seulement pour l'entrepôt central de Prague-Kyje, mais aussi pour les centres de distribution de Prague-ville et de Brno. La flotte se fonde sur une solide base de frontaux électriques d'une capacité de charge entre trois et cinq tonnes, ainsi que sur quelques modèles plus légers de 1,6 tonne. Cette équipe de choc est complétée par des transpalettes manuels, des trains de remorques, ainsi que des transpalettes électriques – pour les chargements sur rampes et les préparations de commandes.

Plus de vingt pour cent d'économie

Le passage à l'électromobilité a permis de réaliser des économies de 22 % sur les coûts intralogistiques. « Et il y a aussi d'autres avantages... Par exemple, la suppression des émissions polluantes a considérablement amélioré la qualité de l'air sur notre site, et nos marchandises sont moins poussiéreuses », se réjouit Jan Turek.

« Par ailleurs, les nouveaux chariots intègrent une série de dispositifs de sécurité tels que protection de toit, dosseret de charge sur le tablier de fourche, feu clignotant de sécurité, avertisseur sonore de marche arrière, projecteur au sol SafetyLight bleu, réduction de vitesse en courbe ou rétroviseurs panoramiques », complète Václav Kopecké, responsable du projet et interlocuteur auprès du fournisseur STILL CZ.

En plus du S.A.V. en « Full Service », la formule de crédit-bail opérationnel choisie par l'entreprise pour le renouvellement de ses chariots comprend également le nettoyage des véhicules et la gestion de la flotte. « Nous avons désormais une connaissance précise de l'utilisation de nos chariots, des parcours à vide, etc. Nous pouvons ainsi régulièrement évaluer l'utilisation de notre flotte – et même réaliser des gains opérationnels supplémentaires en retirant du parc d'éventuels chariots inutilisés. Un capteur intégré à chaque chariot et relié au système de gestion de flotte détecte les chocs et bascule automatiquement la vitesse de circulation en mode approche lente en cas de heurt d'un obstacle », rapporte Jan Turek. Le chariot affecté ne peut ensuite être rebasculé en mode normal que par la carte à puce du chef d'équipe. Auparavant, nous étions confrontés à des situations où les caristes abandonnaient tout simplement leur chariot après un accident ! Ce n'est plus possible aujourd'hui. Avec cette nouvelle approche, le nombre d'accidents a considérablement diminué », se félicite Jan Turek.

Parmi les autres caractéristiques distinguant les nouveaux chariots, on peut citer leurs commandes hydrauliques ergonomiques, des phares à DEL, l'amortissement hydraulique du mât, des sièges spéciaux, une connexion GPRS et l'ajustement hydraulique des bras de fourche. Par ailleurs, les cabines des frontaux cinq tonnes sont surélevées afin d'assurer aux caristes un contrôle visuel optimal de la charge.

Prochaine étape : l'automatisation

Bien que deux appels d'offres aient été lancés simultanément en République tchèque et en Slovaquie, les décisions de Coca-Cola HBC pour chaque site ont été prises à des moments différents. STILL a d'abord remporté l'appel d'offres en République tchèque. L'année dernière, le constructeur de Hambourg a également été choisi pour équiper le site slovaque de Coca-Cola HBC.

L'entreprise de boissons a pris l'option d'un contrat de trois ans avec la possibilité d'effectuer des échanges de chariots, dont elle a fait usage en République tchèque – afin de mieux répondre à l'évolution de ses besoins. Par exemple, il s'est avéré qu'un frontal jusque là affecté à des tâches de transport et de stockage de la production et de chargement des camions en partance n'était plus nécessaire. Il a donc été sorti de la flotte. Dans le même temps, un nouveau chariot à mât rétractable a été affecté au rayonnage dynamique du site de Brno, rapporte Václav Kopecký de STILL.

En outre, grâce à l'analyse et à la simulation des mouvements de chariots et des volumes de marchandises transportées, certaines modifications ont pu être apportées dans l'organisation de l'entrepôt. « Certes, nous avions déjà nos propres systèmes d'analyse dans ce domaine chez Hellenic, mais il est toujours possible de s'améliorer. C'est pourquoi je suis toujours désireux de tester des ressources externes. Le système STILL nous a permis de progresser un peu à la marge, mais il nous a en tout cas apporté la confirmation que nous sommes déjà très performants avec nos outils existants ! », constate Jan Turek.

Et d'ajouter : « Kyje est notre site le plus ancien, mais il fonctionne avec une grande efficacité. Néanmoins, nous pensons aller plus loin en y introduisant une automatisation partielle – comme celle déjà en place dans nos usines en Autriche ou à Škovovka : il s'agit de transporter avec un chariot sans conducteur les palettes sortant de production jusqu'au point de transfert à l'entrée du nouvel entrepôt. »

Produits

STILL RX 20-16
STILL RX 20-18
STILL RX 60-50
EXU-SF
STILL EXV 14